煤矿用阻燃通信电缆（MHYV、MHJYV、MHYBV、MHYAV、MHYA32）

一、产品用途及特点
煤矿用阻燃通信电缆主要用于用于传输各种控制、监测和通信信号的安全型电缆，其具有极致的安全特性，稳定的传输性能，耐用的机械与环境性能，是一种将通信功能与生命安全深度融合的特种电缆。它的价值不仅在于“通”，更在于“安”
二、产品标准
MT818.14-1999
QB/DSXH001-2010
三、产品型号及名称

表1

四、产品规格

表2
五、技术要求

5.1导连

5.1.1 HYV型电缆采用镀锡软圆铜线绞合导体；MHJYV型电缆采用镀锡软圆铜线与镀锌钢线混绞导体；其它型号电缆采用软圆铜线。软圆铜线应符合GB 3953的规定；镀锡软圆铜线应符合GB4910的规定；混绞导体的镀锌钢线的导体应符合附录B的规定。

5.1.2 导体的结构应符合表3～表7的规定。

表 3                                    mm

                  表4

表5                         

表6                                      mm

表7                                 mm

5.1.3导体直流电阻：

在20℃时，电缆导体的直流电阻应符合表8要求。

表 8

5.2 绝缘

5.2.1 绝缘采用低密度聚乙烯电缆料，其性能应符合HG   2—1398中电缆料的要求。

5.2.2 绝缘应紧密挤包在导体上，且应容易剥落而不损伤导体或镀锡层。绝缘表面应光滑，色泽均匀， 不应有裂缝及其他损伤。

5.2.3 绝缘标称厚度应符合表3～表7的规定，绝缘厚度的平均值应不小于规定的标称值，其最薄点 厚度不小于标称值减0.05 mm。

5.2.4 电缆绝缘线芯在20℃时的绝缘电阻应不小于3.000 MQ·km。

5.2.5 电缆绝缘老化前、后的机械性能应符合表9要求。

5.3 线组

5.3.1 绝缘线芯应绞合成线组。一对线芯应采用对绞，绞合节距不大于120mm; 两对线芯可采用星绞 或复对绞，其节距均不大于150 mm。

5.3.2 成对的2根绝缘线芯应用不同的颜色，普通对为红、白二色，标志对为蓝、白二色；星绞组4根绝 缘线芯的绝缘应为红、蓝、白、绿四色。

5.4 缆芯

  一对线芯和两对线芯的电缆可直接用线组作为缆芯。二对以上的电缆应用对绞线组按同心式绞合 成缆芯，最外层的绞合方向为右向，相邻两层之间的绞向必须相反。同一层中相邻两对线组应采用不同 的绞合节距，每一层中应有一个标志对。

5.5 包带

MHYBV、MHYAV、MHYA32型电缆的缆芯外面应用非吸湿性和非吸油性的绝缘带纵包或重叠 绕包。绕包带应扎紧，其重叠部分应不小于带宽的20%,最小不得低于5mm。

5.6 粘结护层

5.6.1 粘结护层用铝一聚乙烯复合带应符合本标准附录A 的规定。

5.6.2 MHYAV及MHYA32型电缆，在塑料绕包带外纵包一层铝一聚乙烯复合带。该护层必须连续、完整。纵包重叠量应大于表6～表7的规定，重叠处采用热封。

5.7 内护套

5.7.1 MHYBV、MHYAV及MHYA32型电缆的内护套应用低密度聚乙烯电缆料，其性能应符合HG 2-1398中电缆料的规定。

5.7.2 内护套应紧密挤包在缆芯包带或铝一聚乙烯粘结护层上，且应容易剥离而不损伤绝缘或粘结护 层。内护套表面应平整，无裂缝及其他机械损伤。

5.7.3 内护套的标称厚度应符合表5～表7的规定，并允许有20%的负偏差。

5.7.4 电缆内护套老化前、后的机械性能应符合表9要求。

5.8 铠装

5.8.1 MHYBV 型电缆内护套外应采用编织镀锌细钢丝铠装。细钢丝应符合本标准附录B 规定，钢丝直径应符合表5的规定。编织覆盖率应为25%～35%。镀锌钢丝可用银钎焊焊接，但焊接处不允许有钢丝端头露出。

5.8.2 MHYA32型电缆内护套外应用镀锌钢丝铠装，镀锌圆钢丝直径应符合表7规定。铠装镀锌钢丝 应符台GB 3082的规定。

5.9 外护套

5.9.1 外护套为蓝色，采用聚氯乙烯电缆料，其性能应符合GB  8815的规定。

5.9.2 外护套应紧密挤包在缆芯或钢丝铠装层上，且应容易剥离而不损伤绝缘、内护套或钢丝镀锌层。外护套表面应平整，色泽均匀，无裂缝、气孔、夹杂或其他机械损伤。

5.9.3 外护套标称厚度应符合表3～表7规定。外护套厚度的平均值应不小于规定的标称值。MHYBV及MHYA32型电缆外护套最薄点的厚度应不小于标称值的80%—0.2 mm, 其他型号应不小于标称值 的85%—0.1 mm。

5.9.4  电缆外护套老化前、后的机械性能应符合表9要求。

表9

5.10 电缆外径

电缆的平均外径应不大于表3～表7规定的最大值。

5.11 成品电缆

5.11.1 电缆导电线芯不得有断线、对间连电、混线现象。

5.11.2 电缆任意对线组的工作电容应不大于0.06μF/km。

5.11.3 耐交流电压性能：电缆绝缘线芯间及绝缘线芯与屏蔽间应能经受历时1min、1.5kV交流电压的试验，不允许有击穿和闪络现象。

5.11.4 电缆在500m长度上任意两对线芯间的远端串音衰减应不小于70 dB。

5.11.5 电缆工作对的直流电阻差应不大于环阻的2%。

5.11.6 电缆的固有衰减应符合表8规定。

5.11.7 电缆在1km长度上每根线芯的电感应不大于800μH。

5.11.8 低温静弯曲性能：电缆应经受低温静弯曲试验。试验温度为-10℃。试验后电缆表而不应有目 力可见的裂纹与破口。

5.11.9 低温冲击试验：电缆应经受低温冲击试验。试验温度为一10℃。试验后电缆表面应无损伤，线 芯间无断路和短路。

5.11.10 低温卷绕试验：MHYV 和MHJYV 型电缆应经受低温卷绕试验。试验温度为—10℃。试棒直径应保证电缆的弯曲半径为电缆外径的10倍。试验后电缆表面不应有目力可见的裂纹与破口。

5.11.11 低温拉伸试验：MHYBV、MHYAV及MHYA32型电缆应经受低温拉伸试验。试验温度为 -10℃。

5.11.12 高温试验：电缆应经受高温试验。试验后电缆表面不应有目力可见的裂纹与破口。

5.11.13 湿热试验：电缆应经受湿热试验。高温温度为+40℃,周期6d。试验后应立即检查，其绝缘电 阻应不小于100 MΩ·km,线间耐工频电压1.5 kV,1min 不击穿，且电缆表面无皱纹、气孔、裂纹。

5.11.14 密封性能：电缆应进行密封性能试验。

5.11.15 阻燃性能：电缆阻燃性能应达到MT386标准中5.3、5.4规定的试验要求。

5.11.16 交货长度：

a)MHYA32 井筒电缆按用户要求的长度交货；

b)规格为1×2、2×2、1×4的电缆交货长度应不小于200 m;

c)其他规格的电缆交货长度不小于100m。短段不小于50m 的电缆不得超过交货量的10%。长度计量误差应不大于±0.5%。用户对供货长度有特殊要求时，可根据协议交货。5.12 工作条件

5.12.1 电缆导体的长期允许工作温度—40～+50℃;月平均最大相对湿度为95%(+25℃时)。

5.12.2 电缆允许敷设与安装的温度应不低于-10℃。

5.12.3 电缆最小弯曲半径：MHYV及MHJYV型电缆为电缆外径的10倍；其他型号为外径的15倍。

6 试验方法

6.1 试验条件

本标准中除环境试验在有关条款中规定以外，其他试验均在下述大气条件下进行，

环境温度：15～35℃;

环境相对湿度：45%～75%;

大气压力：86～106 kPa。

6.2 绝缘厚度测量

6.2.1 步骤

绝缘厚度应按GB/T2951.1—1997中8.1规定的方法测量。

应在至少相隔1m 的3处各取一段电缆试样。

每根动力线芯、控制线芯的绝缘厚度均应测量，其他绝缘线芯若有绝缘厚度的要求也应测量。

6.2.2 结果评定

每根绝缘线芯取3段绝缘试样，测得18个值的平均值(以mm 为单位),应计算到小数点后第3位，并按GB8170规定修约。

所测全部数值的最小值应作为绝缘最薄处的厚度。

6.3 护套厚度测量

6.3.1 步骤

护套厚度应按GB/T2951.1—1997中8.2规定的方法测量。

应在至少相隔1m 的3处各取一段电缆试样。

6.3.2 结果评定

3段护套试样，测得18个值的平均值(以mm为单位),应计算到小数点后第2位，并按GB8170规定修约。

所测全部数值的最小值应作为护套最薄处的厚度。

6.4 外径的测量

6.4.1 步骤

电缆的外径应按GB/T2951.1—1997中8.3规定的方法测量。

应在至少相隔1m 的3处各取一段电缆试样。

6.4.2 结果评定

所测得数值的算术平均值作为外径平均值(以mm为单位),应计算到小数点后第2位，并按GB8170规定修约。

6.5 印刷标志耐擦性试验

用1团浸水脱脂棉或1块棉布轻轻擦拭10次后，字迹仍应清晰可辨。

6.6 导电线芯通电试验

采用直流电压为36V 及以下的指示器或指示灯检查。

6.7 电憋的测量

电感的测试用误差不大于±2%的电感测试仪进行测量。测量时，将试样中任意对的一端连在一起，另一端分别接至测试仪。

6.8 低温静弯曲性能试验

常温下，将试样在木轴上绕成图，MHYV和MHJYV型电缆用木轴直径等于电缆外径的10倍，密绕3腿；其他型号电缆用木轴直径为电缆外径的20倍，绕1图，然后放入-40±3℃的低温箱内试验2h、敢出后立即检验。

6.9 高温试验

将试样平直地或卷成直径不小于电缆外径30倍的图放入100±2℃的恒温箱中，放置168h;取出后在常温下恢复1h,然后将试样在10倍电缆外径的圆柱上连续绕解10次。试验后应立即检查护层表面。

6.10 密封性能

6.10.1 步骤

从电缆一端充入压力不小于30 N/cm²的干燥空气或氮气，直到电缆另一端的气压表上读数不低于10N/cm²为止。

6.10.2 结杲评定电缆充气后的2h内，气压表上的读数不应降低。

7 检验规则

7.1 检验分类

电缆的检验分为型式试验、抽样试验和例行试验。

7.2 型式试验(T)

若有下列情况之一时，应进行型式试验：

1)新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；

2)正式生产后，如工艺、配方、结构有较大改变，可能影响产品性能时；

3)换发产品检验合格证时；

4)供需双方对产品质量有争议，需仲裁时；

5)国家质量技术监督部门提出检验要求时。

凡生产用于煤矿用的电缆必须由国家采煤机械质量监督检验中心按本标准规定进行型式试验，并获取“产品检验合格证”。

7.3 抽样试验(S)

7.3.1 抽样方法

产品批量小于5km,抽样不得少于3段；批量大于5 km时，每增加5 km, 增加试样1段。

7.3.2 抽样试验若有一项不合格，应从不同卷(盘)中另取双倍试样就不合格项目进行检验；如仍不合格，应对该批电缆就不合格项目进行100%的检查，不合格者为不合格产品。

7.4 例行试验(R)

产品由制造厂质量检验部门检验合格并附质量检验合格证后方能出厂。质量检验合格证至少应包括如下内容：

a)制造厂名称；

b)产品型号及规格；

c)长度(m);

d)制造年月或生产批号；

e)标准编号；

f)质检中心颁发的合格证号；

g)质量检验专用章。

成品电缆应按表10规定试验，检验是否符合相应要求。

表10

续表10

8 标志

8.1 识别标志

8.1.1 电缆护套表面应用压印方式或颜色明显区别于护套颜色的油墨印制产品标志。产品标志应包括

如下内容：

a)制造厂名称；

b)电缆型号及规格；

c)质检中心颁发的产品合格证号。

印字必须清晰、耐擦，印字间隔不超过1m。

8.1.2 在电缆内部或外部，允许制造厂设置其他标志，但其他标志的使用不得损害规定印字的明显性 和滑晰度。

8.2 包装标志

每卷或每盘电缆上应附标签，标明如下内容：

a)制造厂名称；

电缆应能适应水、陆、空一切交通运输工具。在运输和贮存过程中应注意：

a)防止水分潮气侵入电缆；

b)防止严重弯曲及其他机械损伤；

c)防止高温及在阳光下曝晒。